锚定智造与双碳目标 施耐德电气以全生命周期方案助力制造业转型升级

　　当前，全球制造业迎来深刻变革，智能制造、绿色低碳转型成为主要经济体共同方向，全球供应链重构步伐持续加快。市场研究机构 Fortune Business Insights 测算，2025 年全球智能制造市场规模约 3940 亿美元，后续将维持两位数年复合增速。作为全球制造重镇，中国制造业正加速推进由大变强，依托自动化、数字化技术，一大批智能工厂加快落地投产。

　　智能工厂建设有着国内外两套成熟标杆体系。世界经济论坛推出的灯塔工厂，是全球公认标杆，要求企业深度融合自动化、数字化、智能化技术，实现降本、增效、提质。国内同步构建起本土化评价框架，以智能制造能力成熟度模型(CMMM)为标尺，依托智能工厂梯度培育体系，培育领航级、卓越级智能工厂;绿色工厂、零碳工厂认证，则从低碳维度衡量企业可持续竞争力，中外标准互为参照，共同树立智能工厂建设的评价标尺。

　　深耕国内市场多年的施耐德电气，自身打造出扎实的转型样板，现已拥有 3 家国家卓越级智能工厂、4 家灯塔工厂、16 家国家级绿色工厂以及 24 家零碳工厂和零碳物流中心，在电气化、自动化、数智化领域形成深厚技术积淀。依托自身转型实践，施耐德电气沉淀形成可复制落地的绿色智能工厂一体化方案，围绕灯塔工厂、领航及卓越级智能工厂、零碳工厂等认证方向，构建 “规划 — 建设 — 申报” 全生命周期服务链条，覆盖顶层规划、落地实施、认证申报全流程，配套供应链、基建、体系建设、认证申报等多维度咨询服务，在实现自身转型的同时，赋能广大制造企业走好数字化、绿色化转型之路。

　　规划阶段重在评估定标，为企业绘制转型蓝图。服务团队对照 CMMM 模型、国内梯度培育体系或灯塔工厂评审标准，摸排企业现状、制定差异化转型路径，识别核心落地用例。服务内容涵盖数字化规划、精益工厂改造、供应链优化、人才体系搭建，同步配套零碳工厂、微网、绿电接入等低碳专项规划，兼顾经营效益与碳管理目标。

　　灯塔工厂与国内领航、卓越级智能工厂评价逻辑相通，但侧重点各有不同：灯塔工厂更看重突破性用例，依靠人工智能、数字化技术破解生产、质量、排产等痛点;领航、卓越级智能工厂聚焦场景落地，对照培育要素条件布局场景，依托 CMMM 从人员、技术、资源、制造四大维度评估，设置 AI 场景占比等硬性指标。AI 已经成为两类评审的共同核心，从可选升级为刚需。施耐德电气结合行业特性，为企业规划覆盖研发、生产、供应链、售后的 AI 用例组合，明确实施优先级，保障转型有序推进。

　　建设阶段聚焦全栈技术落地，把规划方案转化为生产能力。以工业物联网平台、MES/MOM、先进过程控制等技术为底座，搭配 AVEVA 工业软件、大数据平台打通数据链路。依托 EcoStruxure AI 引擎，提供一站式 AI 模型开发、部署与运维能力，搭载大量经过验证的成熟模型，降低企业 AI 应用门槛。落地基础精益管理场景的同时，推进 AI 质检、工艺优化、设备预测性维护等前沿应用。同步嵌入能碳数字化、AI 微网调度、高能效厂房设计等低碳模块，推动智能化与绿色化同步建设。

　　认证申报是智能工厂打造的关键一环。国内领航、卓越级智能工厂遴选竞争激烈，灯塔工厂申报窗口持续收紧。施耐德电气提供全流程申报辅导，前期开展预评估、打磨申报材料、提炼项目亮点，组织模拟评审查漏补缺;正式答辩阶段专家全程跟进，协助答疑优化，提升企业申报通过率。

　　这套全生命周期赋能模式，已经在多个行业落地见效。在光学镜片行业，施耐德电气助力企业落地上百个数字化用例，支撑超 50 亿种个性化定制需求，定制能力提升 400%，交付周期缩短 43%，建成全球首个光学镜片高端定制灯塔工厂。面向车企客户，通过多模态 AI 质量管控体系改造，落地 40 余项数字化应用，客户投诉下降 94%，报废成本降低 75.8%，设备综合效率提升 10.2%，打造出全球首座多模态质量管控类灯塔工厂。

　　制造业数字化绿色化转型浪潮持续向前。施耐德电气已从智造实践者，转变为产业转型赋能伙伴。下一步，企业将持续输出成熟方案，携手国内制造企业，以智能、低碳驱动产业高质量发展。